锂电池浆料真空脱泡是锂电制造过程中关键的质量控制环节，直接影响电池的涂布均匀性及电化学性能。本文系统分析了真空脱泡的原理、典型工艺流程及关键影响因素，并结合最新技术进展提出优化方案。并讨论基于虹吸装置与超声辅助的复合脱泡方法，以提升了脱泡效率与浆料稳定性，为广大锂电池爱好及从业者提供技术参考。

一、引言

锂电池浆料由正极/负极材料、导电剂、粘结剂等组成，其均匀性与稳定性是电池性能的基础。浆料中的气泡会导致涂布漏涂、电极界面阻抗增加等不良。传统真空脱泡虽能通过降低压力析出气体，但存在脱泡效率低、易引入二次气泡等问题。因此，开发高效、低污染的脱泡工艺成为行业亟需解决的难题。

二、真空脱泡原理与典型工艺

1、脱泡原理

真空脱泡基于亨利定律，通过降低系统压力使浆料中溶解气体分压低于环境压力，促使气体析出形成气泡。气泡在表面张力作用下合并上升至液面破裂，实现脱泡。

2、 典型工艺流程

（1）预混合：将粉料与溶剂（如NMP）初步搅拌混合，形成均匀浆料。

（2）真空脱泡：预抽真空：快速降至-0.09~-0.1 MPa，加速气体析出。

（3）升温处理：梯度升温至40~80℃，促进气体扩散。

（4）维持阶段：保持真空及温度30~60分钟，确保充分脱泡。

（5）泄压排料：缓慢恢复常压，避免气泡重新吸入。

（6）后处理：添加消泡剂（如硅油）辅助气泡排出，并通过静置观察浆料稳定性。

三、关键影响因素分析

四、工艺优化与创新

1、虹吸装置与超声辅助脱泡

针对传统真空脱泡中气泡残留问题，提出一种新型复合脱泡方法：

（1）虹吸转移浆料：从浆料罐低液位线（占总容量3/10以下）抽取浆料，减少大气泡混入。

（2）超声破泡：在过滤盒中引入200.5 kHz高频超声，破坏浆料中微小气泡，结合海绵过滤层分离气泡与浆料。

（3）分段排气：通过出料管上的气囊结构分阶段排出气体，避免压力突变导致二次气泡生成。

2、工艺参数优化

（1）梯度真空：先抽至-0.07 MPa预脱泡，再降至-0.1 MPa深度脱泡，减少能耗。

（2）动态搅拌：采用变频搅拌技术，低速搅拌（50 rpm）混合阶段，高速搅拌（200 rpm）脱泡阶段。

五、结论

本文通过分析真空脱泡原理及工艺瓶颈，提出虹吸装置与超声辅助的复合脱泡方案，有效解决了传统工艺中气泡残留问题。将来研究可进一步探索：（1）智能化控制：结合传感器实时监测浆料气泡含量，动态调节真空度与超声功率。（2）绿色消泡剂：开发可降解表面活性剂，减少化学消泡对电池性能的影响。（3）规模化应用：优化复合脱泡设备结构，适配高速涂布产线需求。

文章来源：锂电池技术知识平台

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