一、优选钻机与工艺，从源头减少沉渣生成

钻孔机具及工艺的选择直接影响成孔质量与沉渣残留量。

1、钻机类型适配地层：

针对软土、砂层等易塌地层，推荐采用全液压钻机或旋挖钻机，其双动力头设计可平衡功率分配，提升排渣效率 。

硬岩地层优先选用牙轮滚刀钻头或平底合金钻头，通过冲击密实减少孔底残留碎石 。

2、钻进参数精细化控制：

钻压与转速需根据地层调整：黏土层采用低转速（20-40rpm）、高钻压，砂层则需高转速（40-60rpm）、低钻压，避免抽吸作用导致孔壁坍塌 。

终孔后应保持钻头离孔底10-20cm，慢速空转循环泥浆30分钟以上，利用钻头扰动带走沉渣 。

二、科学调配泥浆性能，提升排渣效率

泥浆是沉渣悬浮与排出的关键介质，需通过三项核心指标优化：

1、密度与黏度控制：

黏土层泥浆密度宜为1.10-1.20g/cm³，黏度18-22s；砂层需提高密度至1.25-1.30g/cm³，黏度22-25s以增强护壁能力 。

含砂率需严格≤4%，含砂过高时采用旋流器分离或增设沉淀池二次过滤 。

2、动态调整与循环管理：

钻进过程中每2小时检测一次泥浆指标，及时补充增黏剂（如CMC）或膨润土 。

二次清孔时采用泵吸反循环工艺，泥浆泵排量需≥30m³/h，通过导管高压喷射扰动孔底沉渣 。

三、精准测量与清孔，确保沉渣达标

沉渣厚度直接影响桩端承载力，需通过三阶段控制：

1、终孔深度标定：

采用钢卷尺丈量钻杆总长，结合钻头高度修正终孔深度，误差需≤5cm 。

2、沉渣厚度检测：

清孔后使用圆锥形测锤（直径130-150mm，重3-5kg）垂直测量，沉渣厚度=终孔深度-清孔后孔深 。

争议区域可采用钻孔摄像仪成像复核，确保沉渣厚度≤50mm（端承桩）或≤100mm（摩擦桩） 。

3、二次清孔强化：

钢筋笼下放后，通过导管注入高压清水（压力≥1.0MPa）旋喷切割沉渣，再置换水泥浆固结持力层 。

混凝土初灌时导管距孔底30-40cm，首灌量需埋管≥1.0m，利用冲击力冲散残余沉渣 。

结语：孔底沉渣控制需贯穿钻孔、清孔、灌注全流程，通过机具适配、泥浆优化、精准测量三管齐下，可有效降低沉渣超标风险。施工中需强化过程监测与动态调整，结合高压注浆等补救措施，确保桩基承载力满足设计要求。